哈飞机加装配精益产线投用，生产效率提升40%以上

航空工业哈飞通过对机加装配生产线实施精益化改造，推动传统独立作业向节拍化、连续流的站位式协同生产转变。目前，作动筒、主起落架、前起落架、小组件等产线已全部交付投入使用，生产运行稳定，产线生产效率提升40%以上。

机加车间工艺人员介绍，机加装配的特点是多品种、小批量，每个组件的工序数量不同。传统生产线个人独立完成的作业较多，协同作业较少，装配效率和质量较依赖操作者技能水平。任务增多、难度加大时，物料周转慢、等工、忙闲不均等问题便会显现。针对这些问题，工程技术部和车间决定打造机加装配精益产线。

明确建设思路，统计全工序工时

项目团队组织工装、工艺、操作、设备、质量等多岗位人员，结合机加装配实际情况开展讨论。考虑到机加装配体量不大、工序不一，团队没有单纯依靠大型自动化装备，而是着重用好已有资源，并结合产品实际上线简易辅助性自动装备，最终确定了站位式、低成本、标准化、节拍化、柔性化的建设思路。

工序实际作业工时的精准统计，是合理设置操作站位和安排工序人员的基础。项目团队对作动筒、起落架、小组件装配等产线涉及的全工序开展工时统计，采集清洗、螺接、胶接、固化、装配、试验等每道工序的实际作业时间，区分准备工时、换型工时和等待时间，建立工序时间统计表，为产线精益化改造提供数据支撑。

在产线建设过程中，项目团队按照正向设计、按需赋能原则，重新设计生产工艺流程，以生产平衡率不低于80%为工作目标，结合产品结构差异合理拆分、合并工序，搭建站位式生产布局，重新配置工艺装备设施，推动操作人员按节拍作业和连续流生产落地。

具体到各站位，团队开展“细胞型精益化设计”，合理集成装配操作、工具放置、作业信息显示、零件放置区等功能，并结合组件实际情况，适当配置简易机械传动装置，实现操作者近手化作业，减轻劳动强度。

经过精益改造，作动筒、主起落架、前起落架、小组件等产线全部投入使用，现场环境、生产效率、质量管控等方面得到改善。产线生产效率提升40%以上，物料周转慢、等工、忙闲不均等问题基本消除。

机加装配精益产线减少了产品交付中的等待与搬运浪费，缩短生产周期；柔性化生产模式能够适配多品种、多计划需求。流程透明化和生产标准化，有助于规避质量风险，加快问题识别和解决，同时优化人员配置、节约生产成本，并促进操作者技能水平提升，为公司同类产线改造提供参考。